Kingmax Outdoor (永康市青沐工贸有限公司) betreibt in Yongkang, Zhejiang, einen vertikal integrierten Produktionsstandort mit 40.000 m². Das Werk umfasst vier spezialisierte Werkstätten — Metallbearbeitung, Montage, Holz/Bambus und Qualitätskontrolle — und fertigt monatlich über 300.000 Einheiten: Klappstühle, Tische, Feldbetten, Regale und Bollerwagen. Das Leistungsspektrum reicht vom schnellen Prototypenbau (Muster in 7 Tagen) bis zur Massenproduktion, abgesichert durch nach ISO 9001 / 14001 / FSC / BSCI zertifizierte Qualitätssysteme. Dieser Leitfaden stellt jede Produktionsabteilung und den durchgängigen OEM/ODM-Prozess im Detail vor.
In der Metallwerkstatt arbeitet ein 60-köpfiges Team mit automatischen Laserschneidanlagen, CNC-Rohrbiegemaschinen, Präzisionsschweißstationen und Anodisierlinien. Verarbeitet werden Rohre aus 7075- und 6061-Aluminiumlegierung, Kohlenstoffstahlrohre und Edelstahlbleche. Der monatliche Durchsatz liegt bei über 150 Tonnen verarbeitetem Metall. Alle Aluminiumzuschnitte sind gratfrei; geschweißt wird Aluminium im WIG-Verfahren (Wolfram-Inertgas), Stahl im MIG-Verfahren. Die hauseigene Anodisierung erspart die 5–7 Tage Verzögerung einer ausgelagerten Oberflächenbehandlung.
Die Montage läuft auf 12 Produktionslinien mit über 160 Fachkräften und 180 Montagemaschinen. Jede Linie ist auf eine Produktkategorie ausgelegt (Stühle, Tische, Feldbetten). Kingmax arbeitet mit einem vierstufigen QC-System: Erstmusterprüfung (vor dem Produktionslauf), Patrouillenprüfung alle 2 Stunden (während der Produktion), 100 % Endkontrolle (jede fertige Einheit) und AQL-1,5-Stichprobenprüfung im Warenausgang (vor der Containerbeladung). Das hauseigene Labor führt Belastungstests, Dauertests (über 10.000 Öffnungs-/Schließzyklen), Salzsprühtests zur Korrosionsbeständigkeit (über 500 Stunden) und UV-Farbechtheitstests durch.
Die Holz-/Bambuswerkstatt verarbeitet FSC-zertifiziertes Walnussholz, Buchenholz, Eichenholz und Bambus für Kermit-Stühle, Tischplatten und Premium-Zubehör. Zur Ausstattung gehören CNC-Fräsen, Walzenschleifmaschinen und Lackierkabinen mit Absaugung. Sämtliches Holz wird mit FSC-Chain-of-Custody-Dokumentation angeliefert, sodass die Zertifizierung bis zum Fertigprodukt erhalten bleibt. Die monatliche Holzverarbeitungskapazität liegt bei rund 20.000 Einheiten. Individuelle Beizfarben und Oberflächenstrukturen sind ab 500 Stück erhältlich.
Der Standard-OEM/ODM-Prozess bei Kingmax: Tag 1–2 — Eingang des Briefings, Angebot mit Stückliste (BOM). Tag 3–10 — Musterfertigung (standardmäßig 7 Werktage, als Eilauftrag 3 Tage). Tag 11–15 — Musterprüfung, bei Bedarf Überarbeitung. Tag 16–20 — Auftragsbestätigung, 30 % Anzahlung, ggf. Werkzeug-/Formenbau. Tag 21–55 — Massenproduktion (30–35 Tage). Tag 56–58 — Endkontrolle, Containerbeladung, Versanddokumente. Gesamtlieferzeit vom Briefing bis zum Hafen: ca. 8 Wochen für Standardprodukte, 10–12 Wochen, wenn neue Formen erforderlich sind.
| Abteilung | Teamgröße | Wichtigste Ausstattung | Monatliche Kapazität |
|---|---|---|---|
| Metallbearbeitung | 60 Mitarbeitende | Laserschneidanlage, CNC-Biegemaschine, WIG-/MIG-Schweißen, Anodisierung | 150+ Tonnen verarbeitet |
| Montage | 160+ Mitarbeitende | 180 Maschinen, 12 Produktionslinien | 300.000+ Einheiten |
| Holz / Bambus | 30 Mitarbeitende | CNC-Fräse, Walzenschleifmaschine, Spritzlackierung | 20.000 Einheiten |
| QC & Labor | 25 Ingenieure | Belastungsprüfstand, Dauerprüfstand, Salzsprühkammer, UV-Prüfgerät | 100 % Prüfung |
| F&E | 30+ Ingenieure | CAD/CAM, 3D-Druck, Werkstoffprüfung | 20+ neue SKUs / Jahr |